RVS is niet zo danig gemakkelijk te weerstandslassen aangezien de overgangsweerstand RVS-RVS in dezelfde grootte-orde ligt dan de weerstand van elk stuk apart. Dwz. dat de laslens in het midden van het stuk gaat liggen, en niet noodzakelijk in het overgangsgebied. Bij onderdelen met gelijke dikte valt dit probleem uiteraard weg.

Als je verschillende dikten materiaal moet lassen, moet je altijd een elektrode met een groter contactoppervlak aan de zijde van het diktste materiaal plaatsen. Je kan eenvoudig een kleine schets maken om te kijken welke diameter je dan voor de dunste en welke voor de dikste plaat moet gebruiken. Alleen dan krijg je de laslens op de juiste plaats.

Teken een hartlijn vanaf elektrode 1 door de materialen en als hartlijn door elektrode 2, trek daarna 2 lijnen vanaf de hoekpunten van de elektrode door het snijpunt van de hartlijn en het contactvlak van beide materialen. De raakpunten van deze lijnen met het oppervlak van het andere materiaal geeft de maat van de diameter van de tweede elektrode.

Daarnaast kan je berekenen welke parameters je moet instellen. Je moet dan wel een aantal zaken (hoofdvariabelen)weten zoals Materiaalsoort, eventuele deklaag, soortelijke weerstand van het materiaal, gewenste diameter van de laslens, maximale indruk van de elektrode. Als je de weerstand weet van het totaal, kan je berekenen hoeveel J(oule) warmte je moet hebben om een juiste laslens te krijgen. Je weet immers de smelttemperatuur van je materialen.

Overigens bestaat er (simulatie)software om bijvoorbeeld een puntlas te kunnen nabootsen op je scherm. Je kan dan 'spelen'met de parameters om te zien of de las gaat voldoen aan de gestelde eisen of niet. Zo heb je Sorpas (zeer prijzig, maar ook SpotSim (vele malen goedkoper) Je moet wel de laatste versie van SpotSim (4.0) hebben.

Dit is dus degelijk wel de formule waarmee je de warmteontwikkeling mee vastlegt. Het probleem zit hem meestal in de weerstandswaarden van overgangen en het materiaal zelf. Weerstandswaarden die dan nog eens veranderen doordat ze opwarmen en die dus ook warmte gaan opnemen die niet bedoeld zijn om te lassen.

3 interessante artikeltjes zijn hier te vinden

1) http://www.thefabricator.com/ResistanceWel...cle.cfm?ID=1688

2) http://www.thefabricator.com/ResistanceWel...icle.cfm?ID=993

3) http://www.weltronic.com/welding_concepts/...utions_chc.html

voor degene die interesse hebben

Verder begin ik hele plaatje te snappen door tegen mijzelf te praten

Hier ben ik weer.

Ik heb al wat zitten rond zoeken via google en ook hier op het forum maar het lijkt me wat vergezocht om het effectief op atoom niveau te gaan bekijken.

Nu is mijn volgende onwetendheid wat effectief de las gaat bepalen. Is dit puur te verklaren door deze formule H=I²*R*T*K ? warmteontwikkeling laat de materialen in elkaar smelten .... en als dit dan zo te verklaren is hoe kun je die warmteontwikkeling gaan vastlegging in functie van de tijd?

Dit kan wss maar proefondervindelijk vastgelegd worden denk ik.

Ben mij nog altijd aan het verdiepen in het onderwerp uiteraard. Heb mijn waarneming al kunnen vereenvoudigen in een simpel elektrisch schema van 3 weerstanden (de belangrijkste).

Rt=R1//(R2+R3) (juiste notatie voor R1 parallel over R2 en R3 in serie? hopelijk)

Nu R1 is de overgangsweerstand tussen mijn 2 profielen en die andere 2 in serie zijn vrij lage weerstanden die de shunt vormen.

Als ik op deze schakeling een grote stroom loslaat (bv 2kA) onder een lage spanning van bv 12V.

Dan zal er een eerste fase veel stroom via de shunt gaan maar ook via R1. Nu die stroom in R1 is groot genoeg om daar een warmte ontwikkeling te creëren volgens H = I² * R * T * K (T= tijd en K is een factor voor warmte verliezen).

In de volgende fase zal die overgangsweerstand dus enigszins dalen omdat door het plastics worden van het materiaal er een beter contact opp. ontstaat [volgens rho=R*(A/l)] en anderzijds stijgen door de opwarming van het metaal (volgens welke formule deze weerstand vergroot weet ik niet maar het komt erop neer dat er meer elektronen gaan botsen in het materiaal).

Op en bepaald moment is die ontwikkelde warmte zo groot dat ze effectief in gaan smelten of toch in een deeg vormige toestand op elkaar worden gedrukt en zich met elkaar vermengen.

Ik zou graag te weten komen hoe de stroom zich gaat gedragen in functie van de tijd en dus de toestandsverandering van het materiaal.

Als je mij op weg kunt helpen met wat resources ben ik al tevreden. Het begint een mengeling te worden van elektriciteit, thermo en chemie. Al denk ik dat ik zelf alles ga mogen beginnen uitpluizen en alles in verband ga mogen brengen.

Nu als juist afgestudeerde graduaat is dit al een redelijk niveau aan het worden dus hulp kan ik wel even gebruiken. Ik ga alles uitdokteren tot op het atoom als dit blijkt nodig te zijn.

Dat is dan ook maar om 2 kleine profieldraden kruiselings op elkaar te lassen. Ongeveer 1,5mm diep in elkaar gelast. Blijkbaar moeten we met die waarden in het lasvenster zitten. Of die echt optimaal zijn kan ik niet aantonen en kan niemand hier momenteel aantonen. We testen dit met een soort breuktest en dit voldoet blijkbaar aan de eisen van de klant. Dus voor de engineering hier is het soms wel wat nattevingerwerk. Er wordt hier dan ook soms zwaar over gedimensioneerd.

Nu om het wat duidelijker te maken ga ik eens tonen waar we in feite me bezig zijn.

In de bijlage zie je dus een filter element die gevormd wordt door een spiraalvormige profieldraad die verbonden wordt met een paar axiale profieldraden. Iedereen weet wel hoogstwaarschijnlijk dat deze verboden worden door middel van weerstandslassen. De groene pijlen geven de zin van de te filteren vloeistof aan.

bij ongelijke lassen probeert men gewoon de warmte van 1 kant weg te halen door een groter elektrode-opp. te gebruiken (dat gekoeld is), daarmee komt de laslens meer naar de andere kant te liggen.

Dit terzijde, maar zelfs voor projectielassen vind ik de druk enorm klein...

Add:

Ben al te weten gekomen dat we aan projectielassen doen. Daar onze toepassing wat ingewikkeld in elkaar zit was deze link niet zo eenvoudig te leggen.

Daar we dus kruislings de profieldraden aan elkaar lassen zal de grote van de elektrode niet zoveel uitmaken. Het contact oppervlak tussen de 2 materialen is gewoon een punt contact. Daar zal zich dus de "nugget" of laslens vormen hoe u elektrodes er ook uitzien.

Wel dat is nu het volgende probleem. Wij lassen hier niet zomaar met de elektrodes die gekend zijn van het puntlassen. Hoe ons las principe verder in elkaar zit kan ik jammer genoeg niet gaan uitleggen. Maar het feit dat volgens jou de stroom zo laag is, is waarschijnlijk te verklaren door het feit dat we met 25kHz DC las sturingen zitten.

Nu ik heb even gezien in de info die Cardin94 hier poste dat het contact oppervlakte tussen de elektrode en het kopvlak van het materiaal wel belangrijk is. Dit is puur voor de warmte balans wat in evenwicht te houden als je met verschillende materialen last of materialen met een andere dikte.

Het voorbeeld die ze aanhalen is het lassen van koper en staal. Koper heeft een lage elektrische weerstand en een grote lambda waarde. Terwijl bij staal beide factoren juist het tegenovergestelde zijn. Om ervoor te zorgen dat beide materialen een gelijkaardig smeltbad verkrijgen gaan ze de elektrodetop aan de zijde van het koper verkleinen in ø t.o.v. de elektrodetop aan de zijde van het staal. Er zijn nog andere mogelijkheden te zien op pg. 10 van dat pdf doc. (http://www.millerwelds.com/pdf/Resistance.pdf)

Nog eens handige informatie, bedankt daarvoor Cardin94.

Ik begin vermoedens te krijgen dat ik mij eerst wat zal mogen verdiepen in het fysische en chemische aspect van het weerstandslassen. Ik wil echt weten wat en hoe die las denkt. Al die factoren waar je rekening moet mee houden voor je die standaard lasparameters kunt gaan onderzoeken zijn zo belangrijk.

Is in feite een echte specialiteit als je het zo wat op afstand gaat bekijken.

Ik ga even beginnen rond googlen naar het begin van weestandslassen

hier ga ik beginnen: http://www.weltronic.com/welding_concepts/...ncewelding.html

680 A is wel erg weinig, maar ik heb dan ook geen zicht op de opstelling.

lasdruk in uw geval = kracht (96N) per contactopp (=opp van de elektrodepunt) !

Wat mij ook al erg weinig lijkt.

Indien u mij de diameter of het contactopp. van de elektroden kunt geven, en de dikte van de twee te lassen stukken, wil ik wel een gok wagen voor de parameters.

Robert Vennekens is onze contact persoon. Ik ga deze week eens kijken hoe het zit met dat project omtrent het BIL.

Nu zover zit ik nog niet dat ik grafisch de lasparameters ga uitlezen, maar ik kan u wel zeggen dat de las parameters hier uit ervaring zijn vastgelegd. Dus volledig afhankelijk van de ervaring en het inzicht van de Machine operator.

Maar een typische instelling is bv: 0,68kA Upslope 8ms peak 12ms en downslope 2ms, lasdruk is 1bar met een persluchtcilinder ø35mm (96,21N)

Nu heb je daar wel een punt met het feit waar de laslens gelegen is. Zoals ik in het begin van deze topic aanhaalde lassen wij verschillende profielen haaks op elkaar. In uitzonderlijke gevallen zijn dit 2 DEZELFDE profielen. Maar meestal is er een puntcontact tussen de 2 te lassen profieldraden waardoor onze overgangsweerstand waarschijnlijk wel groter zal zijn dan de weerstand van het materiaal zelf.

Wie zijn uw contactpersonen en/of lasingenieur EWE bij het BIL - als ik vragen mag?

Aangezien "die mannen" dagelijks dergelijke problemen zien en - vooral - trachten op te lossen, vind ik het nogal eigenaardig indien zij er niets van terecht zouden brengen.

De Heer Van Rymenant is een aanrader.

Is er reeds naar uw lasmachines gekeken, heeft men reeds de mechanische karakteristiek ervan gecontroleerd, ...?

Kunt u eventueel een voorbeeld van een dergelijke puls hier grafisch weeregeven (stroom/tijd en druk/tijd grafiek + bijhorende parameters)?

RVS is niet zo danig gemakkelijk te weerstandslassen aangezien de overgangsweerstand RVS-RVS in dezelfde grootte-orde ligt dan de weerstand van elk stuk apart. Dwz. dat de laslens in het midden van het stuk gaat liggen, en niet noodzakelijk in het overgangsgebied. Bij onderdelen met gelijke dikte valt dit probleem uiteraard weg.

Eerst en vooral gebruiken wij beide principes. zowel punt als rolweestandslassen. Naar lasparameters zit je daar hoofdzakelijk met een drukverschil denk ik.

Ik weet ook dat u theoretische waarde zal gaan afwijken naargelang de toestand van uw secundaire circuit (hoofdzakelijk de algemene weerstand waarde ervan) kan u ingestelde lasparameterrs beïnvloeden.

Nu er bestaan meetapparaten die uw laspuls kunnen op meten op de plaats die je maar wilt maar die kosten rond de 11000 en de 16000 euro. Die investering zie ik totaal nog niet zitten aangezien ik er nog te weinig van af weet. Misschien dat je hierdoor wel u theoretische waarde kunt gaan bereiken.

En ik ben inderdaad van België (West-Vlaanderen) en wij zijn ook in contact met BIL. Nu ik werk hier nog niet zo lang maar voor zover ik weet is er nog niet veel van in huis gekozenen met die mannen. Misschien moet ik dat project maar eens gaan opvolgen.

Het stomme aan de zaak is ook dat je verschillende laspuls soorten hebt ook voor te lassen. Wij hebbeb bv. lassturingen die volgens de hoeveelheid vermogen die je in een las wilt stoppen kunnen ingesteld worden. Dus P=cte

Dan heb je een regeling met een constante stroom en dan nog eens met een constante spanning. En dan ook nog eens met een constante weerstand waarde. Dit alles met 1 lassturing die max. 2500A kan leveren.

Dit moet je dan misschien proefondervindelijk gaan uittesten of je eigenlijke situatie bekijken. Want iedere soort heeft weer zijn eigen voordelen en nadelen dus gaan ze dan gaan werken met 2 korte laspulsen na elkaar. Starten ze bv. met een korte puls om een oxidelaag weg te werken en dan gebruiken ze een effectieve laspuls met vermogensturing.

Nu ik ben er vrijwel iedere dag me geconfronteerd dus ik denk wel dat ik beetje per beetje de puzzelstukje zal kunnen verbinden.

ik mis hier de "wijzig" knop?

Deze knop is er wel, maar is slechts vrij kort actief.

excuus voor de nieuwe post, ik mis hier de "wijzig" knop?

Voor RVS wordt zo grofweg gerekend tussen 100 en 250 N/mm² aandrukkracht,

P = R i² t kan misschien helpen,

ik heb hier wel wat startparameters gevonden maar echter geen specifieke voor RVS.

Wel een rudimentair tabelletje met fouten, en wat de mogelijke oorzaken kunnen zijn.

Deze zijn nogal algemeen: te diepe indrukking van de elektroden op de onderdelen: stroom te hoog, aandrukkracht te groot, lastijd te lang e.d.

Bent U van België?

Misschien eens contact opnemen met het Belgisch Instituut voor Lastechniek (BIL), http://www.bil-ibs.be/

en vragen naar de Heer Van Rymenant (deze kan ook via het De Nayer Instituut bereikt worden).

Door middel van een testopstelling, gekoppeld aan een eindige-elementenpakket kan men reeds veel simuleren.